До принятия решения о ремонте необходимо провести диагностику состояния сопряжения агрегатов. Как правило, диагностирование ведется по косвенным признакам, таким как: повышенный шум. вибрация, расход масла, прорыв картерных газов и др. Для более качественной диагностики агрегат необходимо разобрать. детали промыть, осмотреть и подвергнуть микрометражу. По результатам осмотра и микрометража принимается решение о продолжении эксплуатации без ремонта или о проведении ремонта При этом следует руководствоваться следующими соображениями: если фактические размеры деталей находятся в пределах полей допусков, разрешаемых данным Руководством, то продолжение эксплуатации агрегата без ремонта возможно; если же размеры вышли за допустимые поля допусков, то необходим ремонт. Расширения полей допусков, приводимые в настоящем Руководстве. следует понимать кок возможность использования остаточного ресурса узла без восстановления сопряжений. В случае ремонта агрегата при восстановлении сопряжений расширение полей допусков сверх номинальных не допускается. Технологию ремонта принято делить на четыре основных этапа работ:
- 1. Разборка — мойка.
- 2. Контроль — сортировка.
- 3. Собственно ремонт: восстановление микро- и макрогеометрии поверхностей деталей и физико-механических свойств.
- 4. Сборка с предварительным контролем деталей, поступающих на сборку.
Разборочно-сборочные операции ведут в несколько стадий: наружная мойка агрегата, подразборка, узловая мойка, разборка на детали, мойка и очистка деталей. Все детали перед контролем — сортировкой тщательно очистить от грязи и нагара, обезжирить. промыть и высушить.
Масляные каналы и отверстия в деталях прочистить, промыть под давлением и продуть сжатым воздухом.
Не допускается промывать детали из алюминиевых и цинковых сплавов в щелочных растворах, применяемых для мойки стальных и чугунных деталей, так как алюминий и цинк растворяются в щелочах.
В процессе контроля деталей обломы, трещины, вмятины, раковины и другие повреждения обнаруживают внешним осмотром. У ответственных деталей наличие трещин проверяют при помощи дефектоскопа. Размеры деталей необходимо контролировать в местах наибольших износов. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, поэтому при их контроле следует замерять не менее трех зубьев, расположенных примерно под углом 120°.
Не рекомендуется допускать к дальнейшей эксплуатации детали с отколами (сколами) и выкрошенной рабочей поверхностью зубьев усталостного характера ввиду необходимости гарантировать работу зубчатых передач в течение всего межремонтного пробега.
Нельзя разумкомплектовывать сборочные единицы, такие как: шатун с крышкой шатуна, блок цилиндров с крышками коренных подшипников, шестерни коробки передач и главной передачи. Остальные сборочные единицы разукомплектовывать можно, но если принято решение о продолжении эксплуатации сопрягаемых элементов без ремонта, то их разумкомплектовывать нецелесообразно.
Во всех случаях ремонта деталей сваркой и наплавкой сварной шов не должен иметь шлаковых включений, непроверенных участков, подрезов и других дефектов. После сварки шов зачистить. Наплывы металла устранить, чтобы они не мешали установке сопрягаемых деталей.
Отверстия с изношенной или поврежденной резьбой восстановить нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера, заваркой отверстий с последующим сверлением и нарезанием резьбы номинального размера, постановкой ввертышей и спиральных резьбовых вставок. Применять резьбовые вставки предпочтительнее по соображениям повышения качества восстановления и снижения трудозатрат.
Вставка представляет собой пружинящую спираль, изготовленную из проволоки ромбического сечения. На одном конце спирали загнут технологический поводок, посредством которого вставку заворачивают в предварительно подготовленное отверстие. Технологический процесс ремонта резьбового отверстия при помощи спиральной вставки включает в себя следующие операции: рассверливание дефектного отверстия до определенного размера. нарезание в нем резьбы, соответствующей размеру спиральной вставки, ввертывание спиральной вставки и обламывание технологического поводка по насечке.
В таблице указаны размеры отверстий и резьбы под спиральные вставки, применяемые при ремонте автомобильных деталей.
Таблица 11. Таблица размеров сверл и метчиков для спиральных вставок
| Номинальном резьба | Диаметр сверла, мм | Резьба под спиральную вставку |
| М5х0,8 | 5,2 | М6х0,8 |
| М6х1,0 | 7,0 | М8х1,0 |
| М8Х1,25 | 8,7 | М10х1,25 |
| М10х1,5 | 10,5 | М12х1,5 |
| М11x1,0 | 12 | М13x1,0 |
| М12х1,75 | 12,2 | М14х1,75 |
| М12х1,5 | 12,5 | М14х1,5 |
| М14х1,25 | 14,7 | М16Х1,25 |
| М14х1,5 | 14,7 | М16х1,5 |
| М16х1,5 | 16,5 | М18х1,5 |
| М18х1,5 | 18,1 | М20х1,5 |
| М20х1,5 | 20,5 | М22х1,5 |
Для ремонта резьбовых отверстий спиральными вставками выпускается специальный комплект, в который входят: вставки, сверла, специальные метчики, ключи для заворачивания вставок. бородки для срубания технологического поводка.
Детали сборки должны быть чистыми и сухими. Резьбовые соединения должны быть без повреждений. Одноразовые самоконтрящиеся резьбовые крепежные детали должны быть заменены на новые. В случае невозможности применить новые самоконтрящиеся детали, при постановке старых необходимо их дополнительно стопорить от отворачивания.
При сборке устанавливать новые прокладки и сальники. При сборке трущиеся поверхности деталей смазать чистым маслом. При постановке резиновых сальников рабочую поверхность манжеты смазать (во избежание повреждения при монтаже). При установке сальников с металлическим корпусом гнездо под сальник смазать тонким слоем герметика.
Сборку узлов и агрегатов выполнять в соответствии с настоящим Руководством.
С помощью измерительного инструмента проконтролировать перед сборкой размеры деталей, образующих посадки.
При сборке деталей, имеющих в сопряжении подвижную посадку, должно быть обеспечено их свободное относительное перемещение, без заеданий. Втулки, кольца шариковых и роликовых подшипников устанавливать при помощи оправок. При запрессовке подшипников усилие не должно передаваться через шарики или ролики. Инструменты для запрессовки должны упираться в запрессовываемое кольцо. Направление прилагаемого усилия запрессовки должно совпадать с осью подшипника во избежание перекоса колец.
Если по условиям сборки установка ответственных деталей производится ударом молотка, необходимо применять оправки и молотки из цветных металлов, пластмассы, резины, а также приспособления для запрессовки деталей, во избежание механических повреждений.
Шпонки должны быть плотно посажены в шпоночные пазы валов при помощи молотка или оправки из цветного металла.
Не допускается люфт шпонок в пазах валов.
Шпильки должны быть завернуты в резьбовые отверстия плотно без люфта. Детали должны надеваться на шпильки свободно. Подгибание шпилек при установке на них деталей не допускается, крепление узла или детали несколькими гайками или болтами должно производиться равномерно по периметру — сначала предварительно, а затем окончательно. Все гайки или болты одного соединения должны быть затянуты одним крутящим моментом.
Во всех случаях, предусмотренных Руководством, необходимо применять ключи, позволяющие ограничивать крутящий момент. Моменты затяжки резьбовых соединений, если они специально не оговорены в технических условиях, определяются в зависимости от диаметра резьбы в соответствии с таблицей.
Таблица 12. Таблица моментов затяжки резьбовых соединений
| Диаметр резьбы, мм | Момент затяжки, кгс·м |
| 6 | 0,6-0,9 |
| 8 | 1,4-1,7 |
| 10 | 3,0-3,5 |
| 12 | 5,5-6,0 |
| 14 | 8,0-9,0 |
| 16 | 12-14 |
| 18 | 16-19 |
| 20 | 23-27 |
| 22 | 30-36 |
| 24 | 42-48 |
Болт должен выступать из гайки (кроме особо оговоренных случаев) на две-три нитки резьбы.
Шплинты не должны выступать из прорезей гаек. Концы шплинтов должны быть разведены и отогнуты — один на болт, а другой на гайку.
Трубки топливопровода и привода тормозов при сборке продуть сжатым воздухом.