Процесс изнашивания принято делить на три периода: приработку; нормальный износ; аварийный.
В процессе приработки идет интенсивный износ трущихся деталей, в результате микронеровнестей сопряженных поверхностей уменьшаются, растет площадь контакта, удельные нагрузки снижаются, скорость износа замедляется и переходит в нормальный износ.
Период нормального износа характеризуется относительно небольшим темпом роста зазора в сопряжении, однако по достижении определенного зазора скорость износа резко возрастает, что свидетельствует о начале аварийного износа. Эксплуатация агрегата с аварийными износами приводит к поломкам, которые невозможно восстановить.
В процессе эксплуатации очень важно подвергнуть узел ремонту до наступления аварийного износа. при этом затраты на ремонт будут значительно ниже чем при ремонте агрегата с аварийными износами. До принятия решения о ремонте необходимо провести диагностику состояния сопряжения в агрегатах. Как правило, диагностирование ведется по косвенным признакам, таким как: повышенный шум, вибрация, расход масла, прорыв картерных газов, падение мощности и т.п. Для более качественной диагностики агрегат необходимо разобрать, детали промыть, осмотреть и подвергнуть микрометражу.
По результатам осмотра и измерений принимается решение о продолжении эксплуатации без ремонта или определение ремонта. При этом следует руководствоваться следующими соображениями: если фактические размеры деталей находятся в пределах полей допусков, разрешаемых данным Руководством, то продолжение эксплуатации агрегата без ремонта возможно; если же размеры вышли за поля допусков, то необходим ремонт.
Расширение полей допусков, приводимые в настоящем Руководстве, следует расценивать как возможность использования остаточного ресурса узла без восстановления сопряжения. В случае ремонта агрегата при восстановлении сопряжений, расширение полей допусков сверх установленных не допускается.
Технологию ремонта принято делить на четыре этапа работ: разборка — мойка; контроль — сортировка; собственно ремонт: восстановление микро и макро геометрии поверхностей деталей и ее физико-механических свойств; сборка с предварительным контролем деталей поступающих в работу.
Разборочно-моечные операции ведется в несколько стадий: наружная мойка агрегата, частичная разборка, узловая мойка, разборка на детали, мойка и чистка деталей. Все детали перед контролем-сортировкой тщательно очистить от грязи и нагара, обезжирить, промыть и высушить (сжатым сухим воздухом). Масляные каналы и отверстия в деталях прочистить, промыть под давлением и продуть сжатым воздухом.
Детали из алюминиевых и цинковых сплавов не допускается промывать в щелочных растворах, применяемых для мойки стальных и чугунных деталей, так как алюминий и цинк растворяются в щелочах.
В процессе контроля деталей обломы, трещины, вмятины, раковины и другие повреждения обнаруживать внешним осмотром. У ответственных деталей наличие трещин проверять при помощи дефектоскопа. Размеры деталей необходимо контролировать в местах наибольшего износа. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, поэтому при их контроле следует замерять не менее трех зубьев, расположенных под углом 120°.
В виду необходимости гарантировать работу зубчатых передач в течение всего межремонтного пробега сколы на зубьях и выкрашивание рабочей поверхности зубьев усталостного характера не допускается.
Сборочные единицы такие как: шатун с крышкой шатуна, блок цилиндров с крышками коренных подшипников, шестерни коробки передач и главной передачи нельзя разукомплектовывать. Остальные сборочные единицы разукомплектовывать возможно, но если принято решение о продолжении эксплуатации сопрягаемых элементов без ремонта, то их разукомплектовывать не целесообразно.
Во всех случаях ремонта сваркой и наплавкой, сварной шов не должен иметь шлаковых включений, непроверенных участков, подрезов и других дефектов. После сварки шов зачистить. Наплывы металла устранить, чтобы они не мешали установке сопрягаемых деталей.
Отверстия с изношенной или поврежденной резьбой восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера, или заваркой отверстий с последующим нарезанием резьбы номинального размера. Постановкой ввертышей и спиральными резьбовыми вставками.
Применение резьбовых вставок предпочтительней по соображениям качества восстановления и трудовых затрат. Детали, подаваемые на сборку, должны быть чистыми и сухими. Резьбовые соединения не должны иметь замечаний. Одноразовые самоконтрящиеся резьбовые крепежные детали должны быть заменены новыми. В случае невозможности применить новые самоконтрящиеся детали, при постановке старых необходимо стопорить их от отворачивания.
При сборке устанавливать новые прокладки и сальники. Трущиеся поверхности деталей при сборке смазать чистым маслом. При постановке резиновых сальников рабочую поверхность манжеты смазать во избежание повреждений при монтаже. При установке сальников с металлическим корпусом, гнездо под сальник смазать тонким слоем герметика.
Сборку узлов и агрегатов выполнять в соответствии с настоящим Руководством. С помощью измерительного инструмента проконтролировать перед сборкой размеры деталей образующих посадки.
При сборке деталей, имеющих в сопряжении подвижную посадку, должно быть обеспечено их свободное относительное перемещение, без заедания. Втулки, кольца шариковых и роликовых подшипников устанавливать при помощи оправок. При запрессовке подшипников усилие не должно передаваться через шарики или ролики. Инструменты для запрессовки должны упираться в запрессованное кольцо. Усилия запрессовки должно совпадать с осью подшипника во избежание перекоса колец.
Если по условиям сборки установка ответственных деталей производится ударом молотка, необходимо применять оправки и молотки из цветных металлов, пластмассы, резины, а также приспособления и прокладки для запрессовки деталей.
Шпонки должны быть плотно посажены в шпоночные пазы валов при помощи молотка или оправки из цветного металла. Люфт шпонок в пазах валов не допускается.
Шпильки должны быть ввернуты в сухие и чистые резьбовые отверстия плотно без люфта. Детали должны надеваться на шпильки свободно. Подгибание шпилей при установке на них деталей не допускается, крепление узла или детали несколькими гайками или болтами должно производиться равномерно по периметру — сначала предварительно, а затем окончательно.
Все гайки или болты одного соединений должны быть затянуты с одним крутящим моментом, если этого не оговорено особо, с Приложение. Моменты затяжек элементов крепления приведены в Приложении к настоящему Руководству, при этом необходимо применять ключи, позволяющие ограничивать крутящий момент.
Приведенный ниже список включает в себя минимум стандартных инструментов необходимых для выполнения операций по снятию, разборке, ремонту, сборке и установке узлов и агрегатов автомобиля :
- комплект комбинированных ключей (1/4» — 1», 6 — 19 мм);
- комплект сменных торцовых головок (1/4» — 1», 6 — 19 мм);
- храповой реверсивный привод с воротком (250 мм);
- универсальный шарнир карданного типа под торцовые головки;
- динамометрический ключ;
- молоток слесарный (250—300 г.);
- киянка (деревянная, резиновая или пластиковая);
- комплект разводных ключей;
- комплект наружных торцовых ключей;
- свечной ключ;
- приспособление для регулировки свечного зазора;
- набор измерительных щупов;
- иипельный ключ для прокачки тормозов;
- отвертки («-» 8x150 мм. 8,5x150 мм; «+» 2x6х150 мм, 3х8х203 мм);
- комбинированные плоскогубцы;
- прижимные клещи;
- диэлектрические плоскогубцы;
- острогубцы-утконосы;
- зубило (13 мм);
- ножовка по металлу с набором полотен;
- набор напильников;
- шинный манометр; смазочный шприц;
- скребок из цветного металла;
- ключ для снятия масляного фильтра;
- чертилка слесарная;
- кернер;
- бородки (1,8; 3,3; 4,8 мм);
- стальная линейка-брусок;
- набор подпорок;
- домкрат,
- электродрель на 3/8» (9 мм) и набор сверл;
- мелкая наждачная бумага;
- проволочная щетка (большая и малая);
- емкость под масло;
- емкость под антифриз;
- воронка наливная.
Для качественного выполнения операций по ремонту необходимо иметь также специальный инструмент и приспособления:
- для сжатия клапанных пружин;
- для прочистки канавок поршневых колец;
- для обжатия поршневых колец;
- для снятия/установки поршневых колец;
- для центровки диска сцепления;
- для снятия демпфера рулевого колеса;
- для снятия шляпок пружин тормозных колодок;
- компрессометр;
- зенкер и хон для обработки края и зеркала цилиндра;
- хон для обработки зеркала тормозного цилиндра;
- измеритель диаметра цилиндров (нутромер);
- набор микрометров и штангенциркуль;
- приспособление для снятия гидравлических толкателей;
- универсальный съемник;
- съемник шаровых шарниров;
- ударная отвертка;
- стробоскоп с адаптером;
- ручной комбинированный насос (вакуум/давление);
- тахометр;
- тестер;
- набор метчиков и лерок;
- подъемный такелаж;
- приспособления для демонтажа тормозных пружин;
- напольный гаражный домкрат. Полный перечень специальных приспособлений и их назначение приведено в Приложении к настоящему Руководству.
Крепеж
К крепежным элементам относится набор, состоящий из гаек, болт, шпилек, заклепок, шайб и контрящих элементов, предназначенный для соединения двух и более деталей. Соединения бывают разъемные, основной вид — резьбовые и неразъемные — заклепочные и сварные. Весь устанавливаемый резьбовой крепеж должен быть чистым, прямым, с ненарушенной резьбой и строгими гранями головок болтов и гаек, на которые устанавливаются головки гаечных ключей.
Специальные самоконтрящиеся гайки с нейлоновыми и волоконными вставками повторному использованию не подлежат и заменяются новыми.
Внимание! Поврежденные элементы крепления (гайки, болты, шпильки, шайбы) подлежат обязательной замене.
Приржавевшие болты и гайки для облегчения снятия подвергаются предварительной обработке проникающим составом, таким как скипидар, керосин или специальные жидкости, и временной выдержке перед отворачиванием. В экстренных случаях допускается применение зубила или ножовки, с последующим удалением остатков крепежа из резьбовой части. Плоские (подкладочные) и стопорные шайбы при сборке должны всегда устанавливаться на место в том же порядке и тем же способом, что и при разборке и снятии.
Размер крепежа
При сборке автомобиля используются элементы крепления изготовленные, как по дюймовой системе мер (английская система или стандарт SAE), так и более универсальная — метрической системе мер. При всей своей похожести не допустимо путать их (рис. 2.55).
Как метрические, так и стандартные болты могут быть идентифицированы путем осмотра головок.
Моменты затяжек резьбовых соединений предусмотренный фирмой «BMW-AG», если они специально не оговорены в технических условиях, определяются в зависимости от диаметра резьбы.
Внимание! Ниже приведены данные по максимально допустимому моменту затяжек стандартных резьбовых соединений в зависимости от величины резьбы, материала болта, винта, гайки и т. п., цвета покрытия его поверхности и класса прочности, изложенных во внутризаводской нормали BMW № 600.02.0.
| Максимальный момент затяжки соединений с резьбой М4: | ||
| — желтый (ZN) | (8,8) | 2,9 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (8,8) | 2,4 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (10,9) | 4,1 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (10,9) | 3,6 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (12,9) | 4,9 Н·м. |
| Максимальный момент затяжки соединений с резьбой М5: | ||
| — желтый (ZN) | (8,8) | 5,9 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (8,8) | 5,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (10,9) | 8,3 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (10,9) | 7,3 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (12,9) | 10,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (12,9) | 8,0 Н·м. |
| Максимальный момент затяжки соединений с резьбой М6: | ||
| — желтый (ZN) | (8,8) | 9,9 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (8,8) | 8,6 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (10,9) | 14,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (10,9) | 12,6 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (12,9) | 16,5 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (12,9) | 14,0 Н·м. |
| Максимальный момент затяжки соединений с резьбой М7: | ||
| — желтый (ZN) | (8,8) | 14,8 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (8,8) | 14,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (10,9) | 21,3 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (10,9) | 20,5 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (12,9) | 25,5 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (12,9) | 22,5 Н·м. |
| Максимальный момент затяжки соединений с резьбой М8: | ||
| — желтый (ZN) | (8,8) | 24,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (8,8) | 20,5 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (10,9) | 34,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (10,9) | 30,5 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (12,9) | 40,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (12,9) | 33,5 Н·м. |
| Максимальный момент затяжки соединений с резьбой М8х1: | ||
| — желтый (ZN) | (8,8) | 26,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (8,8) | 22,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (10,9) | 36,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (10,9) | 32,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (12,9) | 44,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (12,9) | 35,5 Н·м. |
| Максимальный момент затяжки соединений с резьбой М10: | ||
| — желтый (ZN) | (8,8) | 47,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (8,8) | 41,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (10,9) | 66,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (10,9) | 60,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (12,9) | 79,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (12,9) | 66,0 Н·м. |
| Максимальный момент затяжки соединений с резьбой М10х1: | ||
| — желтый (ZN) | (8,8) | 54,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (8,8) | 44,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (10,9) | 75,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (10,9) | 65,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (12,9) | 91,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (12,9) | 72,0 Н·м. |
| Максимальный момент затяжки соединений с резьбой М12: | ||
| — желтый (ZN) | (8,8) | 82,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (8,8) | 71,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (10,9) | 115,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (10,9) | 104,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (12,9) | 140,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (12,9) | 116,0 Н·м. |
| Максимальный момент затяжки соединений с резьбой М12х1,5: | ||
| — желтый (ZN) | (8,8) | 87,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (8,8) | 73,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (10,9) | 123,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (10,9) | 108,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (12,9) | 147,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (12,9) | 120,0 Н·м. |
| Максимальный момент затяжки соединений с резьбой М14: | ||
| — желтый (ZN) | (8,8) | 130,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (8,8) | 112,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (10,9) | 180,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (10,9) | 165,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (12,9) | 220,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (12,9) | 185,0 Н·м. |
| Максимальный момент затяжки соединений с резьбой М14х1,5: | ||
| — желтый (ZN) | (8,8) | 143,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (8,8) | 120,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (10,9) | 200,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (10,9) | 175,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (12,9) | 240,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (12,9) | 195,0 Н·м. |
| Максимальный момент затяжки соединений с резьбой М18: | ||
| — желтый (ZN) | (8,8) | 280,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (8,8) | 240,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (10,9) | 390,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (10,9) | 355,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (12,9) | 470,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (12,9) | 395,0 Н·м. |
| Максимальный момент затяжки соединений с резьбой М18х1,5: | ||
| — желтый (ZN) | (8,8) | 313,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (8,8) | 265,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (10,9) | 440,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (10,9) | 385,0 Н·м; |
| — желтый (ZN) | (12,9) | 527,0 Н·м; |
| — серебристый (ZNS) | (12,9) | 430,0 Н·м. |
Резьба болта должна выступать из гайки (кроме особо оговоренных случаев) на 2-3 нитки резьбы. Шплинты не должны выступать из прорезей гаек. Концы шплинтов должны быть разведены и отогнуты один на болт, а другой на гайку. Трубки топливопровода и привода тормозной системы при сборке продуть сжатым воздухом и прокатать шариком соответствующего диаметра. Поврежденную резьбу в лонжеронах и в других элементах крепления допускается ремонтировать с помощью резьбовых вставок из проволочной спирали (рис. 2.56) в следующем порядке:
- высверлить остатки старого болта (шпильки);
- нарезать резьбу для проволочной вставки;
- выбрать вставку и ввернуть ее в отверстие заподлицо;
- отломить и вынуть хвостик вставки.
