Коленчатый вал
Осмотрите коленчатый вал. Трещины в любом месте коленчатого вала не допускаются. На поверхностях, сопрягаемых с рабочими кромками сальников, не допускаются царапины, забоины и риски. Установите коленчатый вал крайними коренными шейками на две призмы и проверьте индикатором биение в местах, указанных на рис. 8. Цифрами на рисунке показаны допустимые биения и смещения шеек.
Измерьте диаметры коренных и шатунных шеек. Шейки следует шлифовать при износе до диаметра на 0,005 мм меньшего минимального для данного размера коленчатого вала, а также если овальность шеек больше 0,03 мм или на них есть задиры и риски. Диаметры шеек нормального размера даны в табл. 1. Диаметры шеек ремонтных размеров (уменьшенные на 0,25; 0,5; 0,75; 1,00 мм) равны соответственно у коренных: 50,545-0,02; 50,295-0,02; 50,045-0,02; 49,795-0,02 мм, а у шатунных: 47,584-0,02; 47,334-0,02; 47,084-0,02; 46,834-0,02 мм.
Шлифуют шейки с уменьшением до ближайшего ремонтного размера. Расстояние между осями шатунных и коренных шеек должно быть таким, чтобы ход поршня находился в пределах 66±0,125 мм для двигателей 2105 и 2101 или 80+0,05-0,01 мм для двигателя 2103. Радиусы галтелей шеек должны быть 2,8—3 мм.
После шлифования овальность и конусность коренных и шатунных шеек должны быть не более 0,007 мм, а смещение осей шатунных шеек от плоскости, проходящей через оси шатунных и коренных шеек, должно быть ±0,35 мм (см. рис. 8). Для проверки установите вал крайними шейками на призмы и выставьте вал так, чтобы ось шатунной шейки 1-го цилиндра находилась в горизонтальной плоскости, проходящей через оси коренных шеек. Затем индикатором проверьте смещение в вертикальном направлении шатунных шеек 2-го, 3-го и 4-го цилиндров относительно шатунной шейки 1-го цилиндра. Прошлифовав шейки, полируйте их с помощью алмазной пасты или пасты ГОИ.
После шлифования и последующей доводки шеек удалите заглушки масляных каналов, а затем прогоните гнезда (диаметр гнезд под заглушку 10-0,036 мм) заглушек фрезой А.94016/10, надетой на шпиндель А.94016. Тщательно промойте коленчатый вал и его каналы для удаления остатков абразива и продуйте сжатым воздухом. Оправкой А.86010 запрессуйте новые заглушки и зачеканьте каждую в трех точках керном.
На первой щеке коленчатого вала маркируют величину уменьшения коренных и шатунных шеек (например, К 0,25; Ш 0,50).
Вкладыши
На вкладышах нельзя производить никаких подгоночных операций. При задирах, рисках или отслоениях антифрикционного слоя их заменяют новыми. Если при проверке вкладышей окажется возможным их дальнейшее использование, то проверьте зазор между ними и шейками коленчатого вала.
(Смотрите источник на портале: «AutoInstruction»)
Зазор можно определить расчетом, измерив диаметры шеек, постелей под вкладыши и толщину вкладышей. В том случае, если зазор превышает максимально допустимый (0,1 мм для шатунных и 0,15 мм для коренных шеек), замените вкладыши другими с увеличенной толщиной после шлифования шеек. Признаком правильности сборки и сопряжения шеек с соответствующими вкладышами является свободное вращение коленчатого вала.
Упорные полукольца
Так же как и на вкладышах, на полукольцах нельзя производить никаких подгоночных операций. При задирах, рисках и отслоениях замените полукольца новыми. Также их заменяют, если осевой зазор коленчатого вала превышает максимально допустимый — 0,35 мм. Новые полукольца подберите номинальной толщины или увеличенной на 0,127 мм, чтобы получить осевой зазор 0,06—0,26 мм.
Осевой зазор коленчатого вала проверьте с помощью индикатора (см. рис. 66).
Маховик
Проверьте состояние зубчатого венца и в случае повреждения зубьев маховик замените. На поверхности 1 (рис. 9) маховика, прилегающей к фланцу коленчатого вала, и на поверхности 3 под ведомый диск сцепления не допускаются царапины и задиры. Неплоскостность поверхности 3 должна быть не более 0,06 мм.
Царапины и задиры на поверхности 3 удаляют проточкой, снимая слой металла толщиной не более 1 мм. При этом протачивается также и поверхность 2 с выдерживанием размера (0,5±0,1) мм. При проточке необходимо обеспечить параллельность поверхностей 2 и 3 относительно поверхности 1. Допускаемая непараллельность не более 0,1 мм.
Устанавливают маховик на оправку, центрируя его по посадочному отверстию с упором на поверхность 7, и проверяют биение плоскостей 2 и 3. В местах, указанных стрелками на рис. 9, индикатор не должен показывать биений, превышающих 0,1 мм.
При замене маховика балансировка его не требуется.