Трубопроводы и соединения
Для предупреждения отказа тормозной системы тщательно проверяют соединение всех трубопроводов.
При проверке следят, чтобы:
- металлические трубопроводы не имели трещин, вмятин и были расположены вдали от острых кромок, которые могут их повредить;
- гибкие шланги не соприкасались с минеральными маслами или смазками, растворяющими резину. Сильным нажатием на педаль тормоза проверяют, не появится ли на шлангах вздутий, свидетельствующих о неисправностях;
- все скобы крепления трубопроводов были хорошо затянуты. Ослабление крепления приводит к вибрации, вызывающей поломки;
- не было утечки жидкости из штуцеров. При необходимости затягивают гайки до отказа, не подвергая деформации трубопроводы.
Детали заменяют новыми при малейшем сомнении в их пригодности. Гибкие шланги независимо от их состояния заменяют новыми после 100 тыс. км пробега или после 5 лет эксплуатации автомобиля.
Колесные цилиндры
Для проверки колесные цилиндры разбирают: снимают защитные колпачки 5 (см. рис. 147) и поршни 4, вынимают уплотнители 3, опорные чашки 2 и пружину 6, затем вывертывают штуцер 1 выпуска воздуха.
Проверяют рабочие поверхности цилиндра и поршней. Поверхности должны быть совершенно гладкими, без видимых рисок и шероховатостей. Незначительные повреждения на зеркале цилиндра устраняют притиркой.
Проверяют упругость пружины, длина которой в свободном состоянии должна быть 34 мм, под нагрузкой (3,5±0,2) кгс — 17,8 мм.
Заменяют уплотнители новыми, проверяют также, не повреждены ли защитные колпачки цилиндра и при необходимости заменяют их новыми.
Перед сборкой обильно смазывают все детали тормозной жидкостью. В последовательности, обратной разборке, устанавливают детали в корпус цилиндра без усилия, чтобы не повредить трущиеся поверхности. Устанавливают защитные колпачки. Действуя обеими руками, проверяют перемещение поршней, которое должно быть плавным, без заедания.
Колодки
Внимательно проверяют, нет ли на колодках повреждений (деформаций). Проверяют упругость стяжных пружин как верхних, так и нижних. Пружины не должны иметь остаточных деформаций при растяжении усилием 35 кгс нижних пружин и 42 кгс верхних. При необходимости заменяют их новыми.
(Источник статьи размещён на портале www.autoinstruction.ru)
Осматривают накладки. Если обнаружены грязь или следы смазки, накладки тщательно очищают металлической щеткой и промывают уайт-спиритом. Кроме того, проверяют, нет ли утечки смазки или масла внутри барабана. Неисправности устраняют. Колодки заменяют новыми, если толщина накладок стала менее 1,5—2 мм.
Тормозные барабаны
Осматривают тормозные барабаны. Если на рабочей поверхности имеются глубокие риски, то барабаны растачивают на станке, а затем шлифовальными брусками (зернистостью 10—16) удаляют с рабочей поверхности неровности. Это увеличивает долговечность накладок и улучшает равномерность и эффективность торможения.
Наиболее допустимое увеличение номинального диаметра барабана (250 мм) после расточки и шлифования 1 мм. Пределы этого допуска должны строго соблюдаться, в противном случае нарушается прочность барабана, а также эффективность торможения.
Допускается износ барабана до диаметра не более 251,6 мм.