Осматривают головку цилиндров. На опорах под шейки распределительного вала и в отверстиях под толкатели клапанов не должно быть задиров и повреждений. Трещины в любых местах головки цилиндров не допускаются. При подозрениях на попадание охлаждающей жидкости в масло проверяют герметичность головки цилиндров.
Для проверки герметичности закрывают отверстия охлаждающей рубашки заглушками и нагнетают насосом воду под давлением 0,5 МПа. В течение 2 мин не должно наблюдаться утечки воды. Можно проверить герметичность головки цилиндров сжатым воздухом, для чего закрывают отверстия охлаждающей рубашки заглушками, опускают головку цилиндров в ванну с водой, подогретой до 60—80°С, и дают ей прогреться в течение 5 мин. Затем подают внутрь головки сжатый воздух под давлением 0,15—0,2 МПа. В течение 1—1,5 мин не должно наблюдаться травления воздуха из головки цилиндров.
Седла клапанов
На рабочих фасках седел (рис. 59) в зоне контакта с клапанами не должно быть точечных раковин, следов коррозии или других повреждений. Небольшие повреждения на поверхности рабочих фасок устраняют шлифованием с помощью шлифовальной машинки или вручную, снимая как можно меньше металла.
Перед шлифованием фрезами очищают фаски от наклепа и нагара, для чего вставляют в направляющую втулку клапана центрирующий стержень А.94059 и фрезеруют фаску 15° фрезой А.94092 для седла впускного клапана или А.94003 — для выпускного. Фрезы надеваются на шпиндель А.94058. Затем фрезеруют фаску 2-0° фрезой А.94031 для седла впускного клапана или А.94101 — для выпускного.
После очистки фасок шлифуют фаску 45°, обеспечивая ширину фаски согласно рис. 59 и базовые диаметры 34 и 30,5 мм. Фаски шлифуют коническими кругами А.94100 для седел впускных клапанов и А.94078 — для выпускных. Круги надеваются на шпиндель А.94069. В момент соприкосновения круга с седлом шлифовальная машинка должна быть выключена, иначе возникнет вибрация и фаска будет неправильной.
После шлифования тщательно промывают седла и каналы головки цилиндров и продувают сжатым воздухом.
Клапаны
Удаляют нагар с клапанов. Проверяют, не деформирован ли стержень (непрямолинейность стержня 0,015 мм) и нет ли трещин на головке клапана. Поврежденный клапан заменяют.
Проверяют состояние рабочей фаски клапана. При мелких повреждениях ее можно прошлифовать, выдерживая угол фаски 45°30'±5'. При этом расстояния от нижней плоскости головки клапана до базовых диаметров (∅34 и ∅30,5 мм) должны быть 1,3—1,5 мм для впускного и 1,8—2,0 мм для выпускного клапана.
Направляющие втулки клапанов
Проверяют зазор между направляющими втулками и стержнями клапанов, измерив диаметр стержня клапана и отверстие направляющей втулки. Значение величины зазора должно соответствовать данным табл. 2. Если зазор больше допустимого, заменяют клапан. Если чрезмерный зазор не устраняется только заменой клапана, заменяют и направляющую втулку. Для этой операции пользуются оправкой A.60153/R (рис. 60), запрессовывая втулки с надетым стопорным кольцом до упора его в тело головки цилиндров.
В запасные части направляющие втулки поставляются с увеличенным на 0,02 мм наружным диаметром и припуском по внутреннему диаметру. Поэтому после запрессовки развертывают отверстия в направляющих втулках развертками (А.90310/1 — для втулок впускных клапанов и А.90310/2 — для втулок выпускных клапанов). Затем проверяют герметичность клапанов и при необходимости притирают клапаны к седлам.
Маслоотражательные колпачки направляющих втулок
У маслоотражательных колпачков не допускаются отслоение резины от арматуры, трещины и чрезмерный износ рабочей кромки. При ремонте двигателя маслоотражательные колпачки рекомендуется всегда заменять новыми.
Заменять поврежденные колпачки необходимо на снятой головке цилиндров, чтобы не погнуть стержни клапанов. Для напрессовки колпачков пользуются оправкой 47.7853. 4016 (см. рис. 47).
Пружины и толкатели
Пружины контролируют на упругость и наличие трещин. Упругость пружин клапанов проверяется по длине пружины в свободном состоянии (45,2 мм — наружная и 34,1 мм — внутренняя) и под нагрузкой: (255,1±16,7) Н и (453,2±23,5) Н для наружной пружины (при этом длина должна быть соответственно 33,7 и 24,7 мм); (88,3±7,8) Ни (269,8±14,7) Н для внутренней (при этом длина соответственно 29,7 и 20,7 мм).
У толкателей клапанов проверяют состояние рабочей поверхности. На ней не должно быть задиров и царапин. При повреждениях толкатель заменяют.
Регулировочные шайбы, болты крепления головки цилиндров
Рабочие поверхности шайб должны быть гладкими, без забоин, царапин и задиров. На них не должно быть ступенчатого или одностороннего износа, натира металла. Допускаются концентричные следы от приработки с кулачками распределительного вала.
При многократном использовании болтов крепления головки цилиндров они вытягиваются. Поэтому проверяют, не превышает ли длина болта 135,5 мм (без учета высоты головки болта), и если она больше, то заменяют болт новым.