Осматривают головку цилиндров. На опорах под шейки распределительного вала и в отверстиях под толкатели клапанов не должно быть задиров и повреждений. Трещины в любых местах головки цилиндров не допускаются. При подозрениях на попадание охлаждающей жидкости в масло проверяют герметичность головки цилиндров.
Для проверки герметичности закрывают отверстия охлаждающей рубашки заглушками и нагнетают насосом воду под давлением 0,5 МПа. В течение 2 мин не должно наблюдаться утечки воды. Можно проверить герметичность головки цилиндров сжатым воздухом, для чего закрывают отверстия охлаждающей рубашки заглушками, опускают головку цилиндров в ванну с водой, подогретой до 60—80°С, и дают ей прогреться в течение 5 мин. Затем подают внутрь головки сжатый воздух под давлением 0,15—0,2 МПа. В течение 1—1,5 мин не должно наблюдаться травления воздуха из головки цилиндров.
Седла клапанов
На рабочих фасках седел (рис. 59) в зоне контакта с клапанами не должно быть точечных раковин, следов коррозии или других повреждений. Небольшие повреждения на поверхности рабочих фасок устраняют шлифованием с помощью шлифовальной машинки или вручную, снимая как можно меньше металла.
Перед шлифованием фрезами очищают фаски от наклепа и нагара, для чего вставляют в направляющую втулку клапана центрирующий стержень А.94059 и фрезеруют фаску 15° фрезой А.94092 для седла впускного клапана или А.94003 — для выпускного. Фрезы надеваются на шпиндель А.94058. Затем фрезеруют фаску 2-0° фрезой А.94031 для седла впускного клапана или А.94101 — для выпускного.
После очистки фасок шлифуют фаску 45°, обеспечивая ширину фаски согласно рис. 59 и базовые диаметры 34 и 30,5 мм. Фаски шлифуют коническими кругами А.94100 для седел впускных клапанов и А.94078 — для выпускных. Круги надеваются на шпиндель А.94069. В момент соприкосновения круга с седлом шлифовальная машинка должна быть выключена, иначе возникнет вибрация и фаска будет неправильной.
После шлифования тщательно промывают седла и каналы головки цилиндров и продувают сжатым воздухом.
Клапаны
Удаляют нагар с клапанов. Проверяют, не деформирован ли стержень (непрямолинейность стержня 0,015 мм) и нет ли трещин на головке клапана. Поврежденный клапан заменяют.
Проверяют состояние рабочей фаски клапана. При мелких повреждениях ее можно прошлифовать, выдерживая угол фаски 45°30'±5'. При этом расстояния от нижней плоскости головки клапана до базовых диаметров (∅34 и ∅30,5 мм) должны быть 1,3—1,5 мм для впускного и 1,8—2,0 мм для выпускного клапана.
Направляющие втулки клапанов
Проверяют зазор между направляющими втулками и стержнями клапанов, измерив диаметр стержня клапана и отверстие направляющей втулки. Значение величины зазора должно соответствовать данным табл. 2. Если зазор больше допустимого, заменяют клапан. Если чрезмерный зазор не устраняется только заменой клапана, заменяют и направляющую втулку. Для этой операции пользуются оправкой A.60153/R (рис. 60), запрессовывая втулки с надетым стопорным кольцом до упора его в тело головки цилиндров.
В запасные части направляющие втулки поставляются с увеличенным на 0,02 мм наружным диаметром и припуском по внутреннему диаметру. Поэтому после запрессовки развертывают отверстия в направляющих втулках развертками (А.90310/1 — для втулок впускных клапанов и А.90310/2 — для втулок выпускных клапанов). Затем проверяют герметичность клапанов и при необходимости притирают клапаны к седлам.
Маслоотражательные колпачки направляющих втулок
У маслоотражательных колпачков не допускаются отслоение резины от арматуры, трещины и чрезмерный износ рабочей кромки. При ремонте двигателя маслоотражательные колпачки рекомендуется всегда заменять новыми.
Оригинал можно просмотреть на сайте: autoinstruction.ru
Заменять поврежденные колпачки необходимо на снятой головке цилиндров, чтобы не погнуть стержни клапанов. Для напрессовки колпачков пользуются оправкой 47.7853. 4016 (см. рис. 47).
Пружины и толкатели
Пружины контролируют на упругость и наличие трещин. Упругость пружин клапанов проверяется по длине пружины в свободном состоянии (45,2 мм — наружная и 34,1 мм — внутренняя) и под нагрузкой: (255,1±16,7) Н и (453,2±23,5) Н для наружной пружины (при этом длина должна быть соответственно 33,7 и 24,7 мм); (88,3±7,8) Ни (269,8±14,7) Н для внутренней (при этом длина соответственно 29,7 и 20,7 мм).
У толкателей клапанов проверяют состояние рабочей поверхности. На ней не должно быть задиров и царапин. При повреждениях толкатель заменяют.
Регулировочные шайбы, болты крепления головки цилиндров
Рабочие поверхности шайб должны быть гладкими, без забоин, царапин и задиров. На них не должно быть ступенчатого или одностороннего износа, натира металла. Допускаются концентричные следы от приработки с кулачками распределительного вала.
При многократном использовании болтов крепления головки цилиндров они вытягиваются. Поэтому проверяют, не превышает ли длина болта 135,5 мм (без учета высоты головки болта), и если она больше, то заменяют болт новым.