Коленчатый вал
Осматривают коленчатый вал. Трещины в любом месте коленчатого вала не допускаются. На поверхностях, сопрягаемых с рабочими кромками сальников, не допускаются царапины, задиры и риски. Устанавливают коленчатый вал крайними коренными шейками на две призмы и проверяют индикатором биение в местах, указанных на рис. 57. Цифрами на рисунке показаны допустимые значения величин биения и смещения шеек.
Измеряют диаметры коренных и шатунных шеек. Шейки следует шлифовать, если после установки новых вкладышей зазор в какой-либо коренной опоре превышает 0,11 мм, а в шатунном подшипнике 0,10 мм, а также если овальность шеек больше 0,03 мм и на них есть задиры и риски. Диаметры шеек нормального размера даны в табл. 2. Диаметры шеек ремонтных размеров (уменьшенные на 0,25; 0,5; 0,75; 1,00 мм) равны соответственно у коренных: 50,569-0,02; 50,319-0,02; 50,069-0,02; 49,819-0,02 мм, а у шатунных: 47,60-0,02; 47,35-0,02; 47,10-0,02; 46,85-0,02 мм.
Шлифуют шейки с уменьшением до ближайшего ремонтного размера.
Расстояние между осями шатунных и коренных шеек должно быть 35,5+0,025-0,05 мм (ход поршня 71+0,05-0,1 мм), а радиусы галтелей шеек в пределах 1,8—2 мм.
После шлифования овальность и конусность коренных и шатунных шеек должна быть не более 0,005 мм, а смещение осей шатунных шеек от плоскости, проходящей через оси шатунных и коренных шеек, должно быть в пределах ±0,35 мм (см. рис. 57). Для проверки устанавливают вал крайними шейками на призмы и выставляют вал так, чтобы ось шатунной шейки первого цилиндра находилась в горизонтальной плоскости, проходящей через оси коренных шеек. Затем индикатором проверяют смещение в вертикальном направлении шатунной шейки 2-го цилиндра относительно шатунной шейки 1-го цилиндра. Прошлифовав шейки, полируют их с помощью алмазной пасты или пасты ГОИ.
После шлифования и последующей доводки шеек удаляют заглушки масляных каналов, а затем прогоняют гнезда заглушек фрезой А.94016/10, надетой на шпиндель А.94016. Тщательно промывают коленчатый вал и его каналы для удаления остатков абразива и продувают сжатым воздухом. Оправкой А.86010 запрессовывают новые заглушки (предварительно смазав герметиком УГ-6 гнезда заглушек) и зачеканивают каждую в трех точках кернером.
На первой щеке коленчатого вала маркируют величину уменьшения коренных и шатунных шеек (например, К 0,25; Ш 0,50).
Вкладыши
На вкладышах нельзя производить никаких подгоночных операций. При задирах, рисках или отслоениях антифрикционного слоя их заменяют новыми. Если при проверке вкладышей окажется возможным их дальнейшее использование, то проверяют зазор между ними и шейками коленчатого вала.
Зазор можно определить расчетом, измерив диаметры шеек, постелей под вкладыши и толщину вкладышей. В том случае, если зазор превышает максимально допустимый (0,1 мм для шатунных и 0,15 мм для коренных шеек), заменяют вкладыши другими с увеличенной толщиной после шлифования шеек. Признаком правильности сборки и сопряжения шеек с соответствующими вкладышами является свободное вращение коленчатого вала.
Упорные полукольца. Так же как и на вкладышах, на полукольцах нельзя производить никаких подгоночных операций. При задирах, рисках и отслоениях заменяют полукольца новыми. Полукольца заменяют также, если осевой зазор коленчатого вала превышает максимально допустимый 0,35 мм. Новые полукольца подбирают номинальной толщины или увеличенной на 0,127 мм, чтобы получить осевой зазор в пределах 0,06—0,26 мм.
Осевой зазор коленчатого вала проверяется с помощью индикатора (см. разд. «Сборка двигателя»).
Маховик
Проверяют состояние зубчатого венца и в случае повреждения зубьев заменяют маховик. На поверхности 1 (рис. 58) маховика, прилегающей к фланцу коленчатого вала, и на поверхности 3 под ведомый диск сцепления не допускаются царапины и задиры. Неплоскостность поверхности 3 должна быть не более 0,05 мм.
Царапины и задиры на поверхности 3 удаляют проточкой, снимая слой металла толщиной не более 1 мм. При этом протачивают также и поверхность 2, не затрагивая зубчатый обод и выдерживая размер (0,5±0,1) мм. При проточке необходимо обеспечить параллельность поверхностей 2 и 3 относительно поверхности 1. Допускаемая непараллельность не более 0,1 мм.
Устанавливают маховик на оправку, центрируя его по посадочному отверстию с упором на поверхность 1, и проверяют биение плоскостей 2 и 3. В крайних точках этих плоскостей индикатор не должен показывать биений, превышающих 0,1 мм.