2. Очистите головку блока цилиндров.
а) Очистите поверхность головки блока цилиндров от остатков прокладки.
Примечание: будьте осторожны, чтобы не повредить поверхность.
б) Очистите поверхности камер сгорания головки блока цилиндров металлической щеткой, удалив остатки углеродных отложений.
в) Очистите поверхность головки блока цилиндров, сопрягаемую с поверхностью блока цилиндров, используя мягкую щетку и растворитель.
3. Используя проникающий краситель, проверьте наличие трещин в камерах сгорания, впускных и выпускных каналах и на поверхности газового стыка. При наличии трещин замените головку блока цилиндров.
4. Проверьте посадку клапанов. При необходимости замените их.
5. Проверьте головку блока цилиндров. Прецизионной линейкой и плоским щупом, как показано на рисунке, проверьте неплоскостность рабочих поверхностей головки блока цилиндров, сопрягаемых с поверхностью блока цилиндров, впускного и выпускного коллектора.
Внимание: осторожно манипулируйте головкой блока цилиндров, стараясь не повредить её нижнюю поверхность.
Максимально допустимая неплоскостность поверхности, сопрягаемой с поверхностью блока цилиндров:
- по направлению "X" — 0,02 м/м
- по направлению "Y" — 0,05 м/м
Максимально допустимая неплоскостность поверхности, сопрягаемой с поверхностями впускного и выпускного коллектора — 0,05 мм
Головка блока цилиндров. 1 - шпилька, 2 - стопорное кольцо, 3 - маслосъемный колпачок, 4 - направляющая втулка клапана, 5 - клапан, 6 - прокладка, 7, 8, 10 - штифт, 9 - резьбовая заглушка, 11 - уплотнительное кольцо, 12 - уплотнительная заглушка, 13 - заглушка, 14 - стальной шарик, 15 - патрубок системы охлаждения.
Если величина неплоскостности превышает максимально допустимое значение, замените головку блока цилиндров или прошлифуйте её.
- Величина шлифования — 0,15 мм
6. Очистите клапаны.
а) Шабером снимите налет углеродистых отложений с тарелки клапана.
б) Щёткой окончательно очистите клапан.
7. Проверьте и притрите клапана.
а) Проверьте толщину цилиндрической части тарелки клапана.
Толщина тарелки клапана:
- впуск — 1,55-1,85 мм
- выпуск — 1,80-2,10 мм
Если толщина цилиндрической части тарелки клапана меньше указанной величины, то замените клапан.
б) Проверьте общую длину клапана.
Номинальная длина:
- впуск — 111,65-112,25 мм
- выпуск — 111,6-112,2 мм
Минимальная длина:
- впуск — 111,50 мм
- выпуск — 111,44 мм
Если общая длина меньше минимальной, замените клапан.
в) Проверьте состояние торцевой поверхности клапанов на отсутствие износа.
Если торец клапана изношен, перешлифуйте торец или замените клапан.
г) Нутромером измерьте внутренний диаметр направляющих втулок клапанов в трёх уровнях и двух плоскостях.
- Номинальный диаметр — 6,025 - 6,045 мм
При необходимости, замените направляющую втулку клапана,
д) Микрометром измерьте диаметр стержня клапана в трёх уровнях и двух плоскостях.
Номинальный диаметр:
- впуск 5,970-5,985 мм
- выпуск — 5,965-5, 980 мм
Минимальный диаметр:
- впуск — 5,920 мм
- выпуск — 5,915 мм
При необходимости, замените клапан.
8. Проверьте поверхность запорной фаски клапана на наличие повреждений. При необходимости для получения заданного профиля используйте насадную фрезу для седла клапана или приспособление для притирки клапанов.
- Нанесите тонкий слой белил на седло клапана. Прижмите рабочую фаску клапана к седлу, но не вращайте клапан. Затем уберите клапан и осмотрите седло и фаску клапана.
- Если краска остаётся по всей окружности (360°) фаски клапана, то клапан концентричен. В противном случае замените клапан.
- Если краска проявляется по всей окружности (360°) седла клапана, направляющая втулка клапана и седло клапана концентричны. В противном случае перешлифуйте фаску.
- Убедитесь, что пятно контакта находится в средней части рабочей фаски клапана и имеет нормальную ширину.
- Нормальная ширина пятна контакта — 13-1,9 мм
В противном случае скорректируйте фаску следующим образом:
- Если пятно контакта расположено слишком высоко на фаске клапана, то для перешлифовки седла используйте фрезы с углом 60° и 45°.
- Если пятно контакта расположено слишком низко на фаске клапана, то для перешлифовки седла используйте фрезы с углом 30° и 45°.
9. Притрите клапан. Чтобы притереть клапан нанесите на поверхность седла тонкий слой моторного масла, смешанного с небольшим количеством корунда, а затем, легко постукивая, вращайте клапан. После притирки очистите клапан и седло клапана.
Внимание:
- При притирке клапана будьте внимательны и осторожны, чтобы корунд не прилип к стержню клапана.
- Положение контакта клапана относительно седла клапана должно быть в центре окружности, а ширина контакта должна иметь стандартные обозначения.
10. Проверьте положение тарелки клапана относительно плоскости головки блока цилиндров.
Номинальный зазор:
- впуск — 0,79-1,27 мм
- выпуск — 0,84-1,32 мм
Максимальный зазор:
- впуск — 1,68 мм
- выпуск — 1,73 мм
Если зазор больше максимального, замените головку блока цилиндров.
11. Проверьте пружины клапанов.
а) Используя металлический угольник (90°), проверьте неперпендикулярность пружины.
- Максимально допустимая неперпендикулярность — 1,60 мм (2°)
Если отклонение от перпендикулярности выходит за допустимые пределы, замените пружину,
б) Тестером для проверки пружин измерьте усилие, необходимое для сжатия пружины до установочной длины 39,0 мм.
- Усилие — 172,9-195,6 Н
Если усилие выходит за указанные пределы, замените пружину клапана.
12. Проверьте зазор между регулировочным винтом и рокером, как показано на рисунке. Если зазор не соответствует номинальному, отрегулируйте его.
- Номинальный зазор "А" — 0-4 мм
13. Проверьте распределительный вал и подшипники.
А. Проверьте распределительный вал на отсутствие изгиба,
а) Уложите распределительный вал на призмы.
б) Стрелочным индикатором проверьте биение распределительного вала относительно средней шейки.
- Максимальное биение — 0,03 мм
Если биение превышает допустимое значение, замените распределительный вал.
Б. Измерьте высоту кулачка распределительного вала.
Номинальная высота:
- впуск — 42,067-42,167 мм
- выпуск — 41,949-42, 049 мм
Минимальная высота:
- впуск — 41,717 мм
- выпуск — 41,599 мм
Если высота кулачков меньше минимальной, замените распределительный вал.
В. Измерьте диаметр опорных шеек распределительного вала в местах, указанных на рисунке. Если диаметр меньше минимального, замените распределительный вал.
Номинальный диаметр:
- шейка №1 — 31,940-31,965 мм
- шейки N92 - №4 — 25,910-25,935 мм
- шейка №5 — 25,940-25,965 мм
Минимальный диаметр:
- шейка №1 — 31,890 мм
- шейки №2 - №4 — 25,860 мм
- шейка №5 — 25,890 мм
Г. Проверьте радиальный масляный зазор в подшипниках распределительного вала.
а) Очистите распределительный вал и постели головки блока цилиндров.
б) Положите пластиковый калибр на каждую опорную шейку распределительного вала.
в) Установите крышки подшипников распределительного вала (см. главу "Двигатель. Механическая часть").
- Момент затяжки — 8-10 Нм
г) Снимите крышки подшипников распределительного вала (см. главу "Двигатель. Механическая часть").
д) Измерив ширину калибра, определите зазор
Номинальный зазор:
- шейка №1 — 0,035-0,081 мм
- шейки №2 - №4 — 0,065-0,111 мм
- шейка №5 — 0,056-0,081 мм
Максимальный зазор:
- шейка N91 — 0,12 мм
- шейки №2 - №4 — 0,15 мм
- шейка №5 — 0,16 мм
Если зазор превышает указанный предел, замените головку блока цилиндров и распределительный вал.
Д. Проверьте осевой зазор распределительного вала. Для этого установите распределительный вал. Индикатором измерьте осевой зазор при перемещении распределительного вала назад и вперёд.
Осевой зазор:
- номинальный — 0,03-0,16 мм
- максимальный — 0,20 мм
Если осевой зазор больше максимального, замените распределительный вал или головку блока цилиндров.