Здесь применён сплав титана, алюминия и ванадия Ti6AI4V, известный по аэрокосмической промышленности. Он используется для высоконагруженных деталей шасси, крыльев и реактивных двигателей. Удивительно, но толщина стенок — всего от одного до четырёх миллиметров.
Компания Bugatti представила миру первый тормозной суппорт, полученный по технологии 3D-печати. Мало того: он сделан из титанового сплава — материала, редко применяемого в так называемых аддитивных компонентах из-за сложности обработки. Этот восьмипоршневой моноблок также является самым крупным в отрасли и по размерам подходит для купе Chiron.
«По объему это самый большой функциональный компонент, изготовленный из титана с помощью аддитивных методов. Каждый, кто смотрит на деталь, удивляется тому, насколько она легка, несмотря на большие размеры», — заявил Фрэнк Гетцке, руководитель отдела новых технологий Bugatti Automobiles.
Партнером по проекту является компания Laser Zentrum Nord из Гамбурга (с начала года она переименована в Fraunhofer Institute for Additive Production Technologies, поскольку стала частью Общества Фраунгофера, крупнейшего в Германии объединения НИИ). Именно она предоставила для опытов крупнейший на момент эксперимента 3D-принтер, предназначенный для работы с титаном. В нем металлический порошок расплавляют четыре 400-ваттных лазера. Далее крупинки слой за слоем спекаются в деталь по заданной программе.
Суппорт длиной 41 см, шириной 21 см и высотой 13,6 см состоит из 2213 слоев, которые вырастают в принтере за 45 часов, после чего деталь отправляется в печь на термообработку, снимающую остаточные напряжения. Далее идет финальная химическая и механическая обработка. (На фото суппорт показан в сборе с поршнями и колодками.)
Вес одной такой детали — всего 2,9 кг, тогда как штатный восьмипоршневой суппорт Широна, сделанный из алюминиевого сплава методом ковки, тянет на 4,9 кг. То есть новая технология позволяет уменьшить массу этого компонента примерно на 40%. Притом прочность нового 3D-суппорта на растяжение выше, чем у алюминиевого, и составляет 1250 Н/мм². Это очень много, учитывая, что перед нами не результат ковки или литья, а деталь из 3D-принтера. Ради такого результата партнерам пришлось попотеть с цифровой моделью детали и подбором режимов ее изготовления.
Тем временем компания отчиталась за 2017 год: заказчикам отправлено 70 Широнов, в полном соответствии с планами.
Авторы проекта не указывают, на каком автомобиле может дебютировать данная технология в серии (хотя сам Chiron и напрашивается). Зато подчеркивают, что затеяли проект не только для себя, но и с прицелом на применение в рамках всего концерна Volkswagen. Стало быть, в перспективе новая технология может быть адаптирована к деталям моделей марки Porsche, а может и Audi, Lamborghini или Bentley. Пока же новым суппортам предстоят всесторонние испытания, которые намечены на первую половину нынешнего года.
Источник: drive.ru