Полимерные детали относительно небольшого размера теперь можно «выращивать» послойно всего за шесть-семь минут вместо 3–12 часов прежними версиями 3D-печати.
Основное применение трехмерной печати в автопроме — это быстрое изготовление деталей прототипов машин, макетов узлов, в редких случаях — элементов кузова концептов или мелкосерийных автомобилей от экзотических компаний. А руководители Ford Motor полагают, что 3D-печать завоюет себе место и в массовом производстве. Ключ к успеху технологии — скорость процесса. Недавно фирма Ford скооперировалась с американской компанией Carbon3D. Теперь фордовцы рассказали о первых результатах совместных экспериментов.
Для модели Ford Focus Electric компания создала новым скоростным методом эластомерные прокладки (слева), необходимые для укладки кабелей в дверях машины, а для вэна Transit Connect — мелкую деталь бампера (справа). Они были испытаны и показали себя не хуже обычных аналогичных деталей.
Фирма Carbon3D разработала так называемую технологию производства непрерывной жидкой фазы (CLIP), которая заключается в отверждении слоев смолы под лучами ультрафиолета (все тонкости, понятно, не раскрываются). По уверению Carbon3D, такой метод работает в 25–100 раз быстрее конкурирующих вариантов 3D-печати.
При создании неназванной новой машины у инженеров Форда возникла загвоздка с не вполне удачным расположением заливной горловины для масла. Трехмерная печать CLIP позволила решить проблему очень быстро: по цифровой модели тут же были «выращены» полимерные детали для изогнутой заливной трубки.
Личные связи и знакомства важны в бизнесе. В июне нынешнего года в состав совета директоров Carbon3D вошел Алан Мулалли, который с 2006 по 2014 год был генеральным директором компании Ford Motor. Правда, первые совместные эксперименты две эти фирмы начали еще полгода назад, но явно не без подачи Алана.
Еще важнее, как убедилась компания Ford, что полученные детали удовлетворяют целому букету требований по прочности и выносливости, стойкости к высоким температурам. Фордовцы сообщают, что пока намерены использовать технологию CLIP для опытов и постройки прототипов. Но в будущем, как заявил вице-президент Форда по разработке Радж Наир, такой метод найдет применение и в массовом производстве автомобильных деталей.
Бонус
Кристиан фон Кенигсегг, основатель фирмы Koenigsegg, представляя в прошлом году гиперкар One:1, рассказал об одном из самых экзотических его узлов. Это турбокомпрессор с изменяемой геометрией, корпус которого сделан по технологии 3D-печати.
Только этим способом удалось создать одну «улитку» внутри другой, причем сложной формы да вместе с подвижными деталями, необходимыми для управления потоком выхлопных газов. И все это в едином процессе объемной печати металлом.
По словам Кенигсегга, 3D-печать отлично подошла к мелкосерийной модели, в том числе и по экономическим соображениям. Делать литьевые формы и сами отливки было бы дороже, потребовало бы больших усилий для обеспечения хитроумной формы внутренних полостей корпуса. Кроме того, на 3D-принтере фирма изготовила и титановые выхлопные патрубки для купе One:1.
Источник: drive.ru